在科技日新月异的浪潮中,各行各业正经历着深刻的变革,而汽车行业作为技术创新的前沿阵地,更是展现出前所未有的活力。江铃集团新能源依托江铃集团深厚的造车底蕴,倾力打造了集多项行业先进技术于一身的能量工厂,今天,就让我们一同深入这座未来工厂,领略科技如何重塑汽车制造的辉煌。

深度融合5G技术 智造效应全面提升

自2015年成立以来，江铃集团新能源就承载着产业升级和绿色转型的使命。在整合全球先进制造技术和理念前提下，于2020年底竣工的“能量工厂”进一步拉开新能源汽车全流程智能化序幕，成为新能源造车工厂数字化、智能化、绿色环保发展的典范。

随着5G技术的发展，江铃集团新能源就抓住技术创新机遇，在工厂建设之初，便创新探索5G工业应用，打造出符合工业4.0标准的5G全链接数字工厂。江铃集团新能源将5G技术全面应用于总装生产线、MES生产执行系统、汽车检测线等核心平台，实现了生产制造的设备、人员和过程的全面透明化。相比传统工厂，5G+技术使得生产数据价值提升15%，生产效率提升30%，人员安全提升30%。

树立绿色制造标杆 打造可持续发展新路径

绿色是高质量发展的底色，也是推动经济社会发展的新动能。在“双碳”战略下，绿色制造是实现产业转型的重要任务，也是落实高质量发展要求的新趋势和新潮流。在工信部公布的2023年度国家级绿色工厂名单中，江铃集团新能源榜上有名。

秉持“智能、绿色”发展理念，江铃集团新能源在建厂初期就着力绿色低碳发展。2020年，能量工厂的厂房屋顶安装了12MW光伏发电系统，年均发电量1200万度，节省标准煤4000吨，碳排放减少约12000吨，同时还可解决80%以上工厂及办公用电，能耗自产自销率位居全国第一梯队。在生产工艺方面，涂装车间色漆工艺段空调送排风系统采用循环风空调，比传统空调节能30%以上，并大大降低VOC排放。烘干工艺段所采用的烟气余热回收装置，可节省锅炉20%的天然气消耗。

另外，在基础设施、污水处理、废弃排放等多方面实施绿色节能措施，做到最大程度资源利用，绿色环保，节能减排。这不仅体现了江铃集团新能源对可持续发展的承诺，也展示了其在绿色制造领域的领导地位。

实现100%自动化 智能制造引领发展

江铃集团新能源的生产线具备高度自动化、柔性化，一套设备能够支持不同车型的焊接需求，并能自适应调整、灵活切换，生产效率极高。

能量工厂拥有250多台机器人，焊接主线焊接自动化率达到100%，整车焊接全部由机器人自动完成。涂胶部分也实现了100%的自动化，应用视觉系统检查涂胶合格率，确保涂胶品质达到最高标准。涂装车间喷涂工艺自动化率100%，堪称国内一流水平，是中国汽车产业智能制造技术实力的最好证明。总装车间智能物流配送系统，是国内首个实现全无人配送的纯电动汽车总装车间，并应用LES系统智能调度50台物料配送AGV，完成物料自动配送。

江铃集团新能源目前在国内已拥有超过150家合作经销商，辐射23个省、自治区及直辖市；出口范围也已覆盖5大洲的三十多个国家，已与全球1300余名伙伴建立起合作关系。江铃集团新能源九年磨砺，以能量工厂为船舵，助推中国新能源更快、更稳、更好地走向全球。